Машиностроительный комплекс России всегда отражал уровень научно-технического прогресса страны, определял развитие других отраслей хозяйства. 
Сегодня главной задачей любого развивающегося предприятия энергетического машиностроения является непрекращающаяся технологическая модернизация производства и повышение конкурентоспособности продукции за счет постоянного улучшения ее качества. 

Начиная с 2006-2007 годов внутренние рынки продукции машиностроения России подверглись значительной экспансии зарубежных производителей. Последовавший экономический кризис лишь ухудшил положение. Импортная техника стала доминировать на основных рынках энергетической машиностроительной продукции. Лишь модернизация на инновационной основе была способна замедлить складывающуюся негативную тенденцию. 



Устаревший станочный парк – одна из главных проблем российского машиностроения

Тем не менее одной из самых существенных проблем машиностроения России остается высокая степень изношенности машин и оборудования. Такое скапливание устаревшей техники на предприятиях, по сути дела, становится нешуточным препятствием для подлинного перевооружения производства на базе современной техники и технологий. Стратегия предприятий, обращенная на сохранение изношенного оборудования, приводит к тому, что его ликвидация происходит только в связи с дальнейшей невозможностью проведения ремонтных работ. При этом моральный износ и экономическая неэффективность эксплуатации в расчет не принимаются. В таких условиях вместо установки нового оборудования, способного обеспечить качество выпускаемого продукта и рост производительности труда, предприятие занимается ремонтом техники, отвлекая на эти цели значительные средства, как материальные, так и людские. 

Одной из главных задач ООО «Компания Дизель» в реализации промышленной политики стала потребность в технологической модернизации производства и повышении конкурентоспособности выпускаемой продукции за счет изменения качественного и количественного состава применяемых средств производства. В течение последних лет на производстве появились станок лазерной резки от итальянской компании Warсom (W-Power Fiber Laser). Комбинация плазменной и лазерной резки этого станка является синтезом последних достижений технологических процессов. В данном станке соединены технологии плазмы и волоконного лазера. Так достигается высочайшее качество резки на тонких материалах и сохраняется экономичность при резке листа с большой толщиной. 

Гибка металлических деталей также производится на автоматизированном листогибочном прессе Warcom (Futura) – одном из лучших станков данного класса. Отличительная его особенность – запатентованная система автоматического прогиба стола, за счет чего достигается высокая точность гиба. При этом станок обладает высокой скоростью работы. Возможности станка позволяют изготавливать металлический профиль со сложной геометрией, обеспечивающей повышенную жесткость – при относительно небольшом весе готового изделия (уменьшение массы металлоконструкций на 30 процентов). 



Планомерное внедрение инновационных идей

Постепенно пагубная тенденция по сохранению устаревающих технологий в определенной мере была преодолена молодыми, но уже достаточно опытными промышленными предприятиями, такими, например, как ООО «Компания Дизель». Сегодня, согласно статистике, в России ежегодно создается около трехсот технологий машиностроения. Из числа созданных за последнее пятилетие технологий машиностроения около 12 процентов не имеет аналогов в мире и столько же соответствует лучшим зарубежным образцам. И наиболее конкурентной отраслью сегодня является именно энергетическое машиностроение. 

ООО «Компания Дизель» ежедневно занимается модернизацией уже выпускаемого оборудования, начиная дизель-генераторами, дизельными силовыми приводами и редуктор-генераторными установками и заканчивая помещениями под них – контейнерами и кожухами. 

Так, в течение последнего года инженерно-конструкторский отдел специалистов компании под руководством заслуженного конструктора РФ разработал новую универсальную металлическую раму под дизель-генераторную установку (ДГУ) и силовые приводы – более легкую, компактную и прочную. Были стандартизированы пульты управления энергетическим оборудованием, их номенклатура сведена к трем базовым моделям. 

Контейнеры также претерпели изменения. Как более экономичный по цене, но не уступающий по качеству морскому контейнеру, был разработан антивандальный контейнер из цельнометаллических стальных П-образных панелей, которые придают конструкции дополнительную прочность. Началось внедрение блок-контейнеров из сэндвич-панелей, специально для них была пересмотрена конструкция каркаса и усилена его жесткость. Кроме того, в ближайшее время будут внедрены в производство быстросборные капоты (кожухи). 

Внедренные технологии позволяют производить дизельные электростанции европейского уровня качества – пятьдесят две базовые модели мощностью от 10 до 1000 кВт (любые варианты исполнения и комплектации) и выполнять работы по проектированию, пусконаладке, шеф-монтажу энергетического оборудования и проектов всех уровней сложности по индивидуальным заказам. 



Технологические прорывы в производстве

Внедряя новые технологии производства, обучая сотрудников, улучшая качество производимого оборудования, ставя производство техники «на конвейер», нельзя предугадать все желания и потребности заказчиков. Именно поэтому ООО «Компания Дизель», кроме уже внедренных конструкторских решений, осуществляет технические, инженерные разработки для сложных, часто сугубо индивидуальных проектов клиентов. В течение 2013 года таких проектов было выполнено более тридцати. Наиболее интересные и технологически сложные проекты представлены ниже. 

В экстремальных природных условиях – болотах Ханты-Мансийского автономного округа – введен в эксплуатацию уже третий полностью автономный энергетический комплекс катодной защиты крупного магистрального нефтепровода – часть уникального для России проекта, реализуемого ООО «Компания Дизель». Главная цель разработки – обеспечение антикоррозийной катодной защиты трубопровода на участках, расположенных в труднодоступных заболоченных участках. Принципиальным условием заказчика была высочайшая автономность и надежность оборудования – энергокомплекс должен без непосредственного присутствия обслуживающего персонала непрерывно функционировать в течение целого года. 

Помимо обеспечения бесперебойного электропитания системы катодной защиты, надежно защищающей нефтепровод от коррозии, «интеллектуальный» комплекс осуществляет управление заглушками нефтепровода; передачу информации о состоянии всех систем комплекса на пульт управления в офис заказчика и удаленное управление комплексом из офиса; полностью автономное собственное «жизне­обеспечение» – дозаправку топлива, масла, контроль и регулирование многочисленных параметров работы, постоянный заряд аккумуляторных батарей и источника бесперебойного питания (ИБП). В мире аналоги подобного оборудования можно встретить только у крупнейших зарубежных производителей электрооборудования с мировыми именами (Caterpillar, SDMO, Cummins, FG Wilson) либо специализированных компаний, реализующих комплексные энергетические проекты «под ключ». 

По заказу гражданской авиации совместно с руководителем отдела светотехнического обеспечения полетов воздушных судов был разработан комплекс под светосигнальное оборудование с резервным источником электропитания. Мощность ДЭС – 50 кВт, что позволяет обеспечить бесперебойное электроснабжение всего светосигнального оборудования крупного российского аэропорта. И это уже не первый проект такого уровня сложности. 

Станции для аэропортов устанавливаются в специальные антивандальные контейнеры, которые делятся на два помещения: под работающее светосигнальное оборудование (светосигнальные огни: огни посадки и руления воздушных судов; огни взлетно-посадочной полосы; огни рулежных дорожек и аэродромные знаки; стоп-огни) и для ДЭС, резервирующих основную сеть электропитания. 

По заказу холдинга ОАО «РАО ЭС Востока» ООО «Компания Дизель» осуществила экспериментальный проект – модель инновационной ветроэнергетической установки. Два экологичных дизельных двигателя John Deere были подключены к имитатору ВЭУ с помощью современной системы управления. Их основная задача, дополняя скорость изменения ветра, непрерывно снабжать жителей отдаленного поселка электроэнергией. Но и это еще не все – установка оборудована системой утилизации тепла (СУТ), которое также поставляется потребителям. Полный КПД от такой установки может составлять до 90 процентов. Все обеспечивающее оборудование размещено в специальной операторской комнате, в контейнере типа «Север» – утепленном и антивандальном. Средний срок службы такой ветроэнергетической установки составляет не менее пятнадцати лет, при этом она практически не требует технического обслуживания в течение всего срока эксплуатации, так как оборудуется по 3-й степени автоматизации. Стоит заметить, до сегодняшнего дня подобное оборудование производилось только в Голландии – стране ветряных мельниц. 

Существуют проекты электростанций, интересные нашим заказчикам, которые не просто резервируют работу оборудования на объектах, но и работают на различных видах топлива: от дизельного до попутного газа или нефти. Как раз проект электростанции, работающей не только на дизельном топливе, но и на сырой нефти, разрабатывает ООО «Компания Дизель» в сотрудничестве с Коломенским предприятием. Итогом совместной работы представляется разработка технологии перевода двигателя внутреннего сгорания электростанции на альтернативный вид топлива – сырую нефть, возможность комбинации работы станции в двухтопливном режиме. 

Сегодня «правильное» энергетическое машиностроение – это не только проектирование, поставка, производство и запуск автономного источника электроэнергии – дизельной электростанции, но и ответственная эксплуатация, соблюдение гарантийных обязательств, стремление к постоянному поиску инновационных решений.